哈尔滨汽车零部件企业产值,哈尔滨有哪些汽车工厂

1.目前国内汽车延保公司

2.汽车零部件龙头排名前十名

3.汽车零部件四大龙头是什么？

4.想做汽配行业，不知前景如何，求大神意见

5.简述我国汽车配件行业市场规模

6.疫情之下丨零部件企业的“转型之路”

生产铸造件的企业，生产铸造的行业叫铸造业

铸造业现状

在科学技术迅猛发展的今天，由于铸造成形工艺的特殊优势，有些复杂结构件目前尚无其他制造工艺可替代。铸造工艺仍是最经济且便捷的金属成形工艺。随着全球经济一体化，在国际间的合作日益密切、竞争日趋激烈之时，中国汽车铸造业应更充分地发挥铸造资源优势，发展自己的铸造工业。

在科学技术迅猛发展的今天，由于铸造成形工艺的特殊优势，有些复杂结构件目前尚无其他制造工艺可替代。铸造工艺仍是最经济且便捷的金属成形工艺。随着全球经济一体化，在国际间的合作日益密切、竞争日趋激烈之时，中国汽车铸造业应更充分地发挥铸造资源优势，发展自己的铸造工业。

1. 中国铸造业现状

中国是当今世界上最大的铸件生产国家，据资料介绍，我国铸造产品的产值在国民经济中约占1%左右。最近几年，铸件进出口贸易增长较快，铸件的产量已达到9%左右。我国铸造厂点多达2万多个，铸造行业从业人员达120万之多。“长三角”地区的铸件产量占全国的1/3，该地区主要以民营企业为主，汽车和汽车零部件行业的发展有力地拉动了铸造行业的发展。万丰奥特是亚洲最大的铝合金车轮企业，年产值超过10亿元，出口额达6 000美元。昆山富士和机械有限公司生产汽车发动机和制动系统的铸件，年产量达4万t，销售收入5.5亿元。华东泰克西是一个先进的现代化气缸体铸件生产企业，具有年产1 00万件

轿车气缸体铸件能力。山西是铸造资源大省，有丰富的生铁、煤炭、铝镁、电力、劳力资源、使山西的铸造产业有得天独厚的优势，具有500个铸造企业，80%为民营企业。山西国际、河津山联、山西华翔年产量分别达4万t、2万t、12万t。“东三省”有一汽集团、哈飞集团等骨干汽车企业带动了汽车铸件产量的增长。一汽集团铸造公司，已经形成40万t铸件的生产能力。辽宁北方曲轴有限公司，到“十一五”末将形成年产15万台发动机、100万件曲轴、产值20亿的曲轴生产基地。“珠江三角洲”压铸行业发达，有700多个压铸企业，年产量达20万t。东风日产、广州本田、广州丰田和零部件企业有力带动了压铸业的发展，轿车气缸体、气缸盖的压铸件产量逐年增长。

2. 国外铸造业现状

近几年来，全球铸造业持续增长，2004年铸件产量比上一年度增长8.4%，中国生产铸件2242万t，全球排名第一，比上一年增长23.6%。全球十大铸件生产国的产量与增长率见表1。从表1可见，2004年中国的铸件产量约占全球铸件产量的1/4。巴西铸件产量增长最快，达到25.8%。增长率超过2位数的国家有巴西、中国、墨西哥、印度，都是发展中国家。而发达国家的铸件增长率普遍较低。美国铸件产量自2000年以来，已经退居到第2位。2004年美国铸件总产量为1231万t，其中灰铁件占35%、球铁件占33%、铸钢件占8.4%、铝合金件占16%。从需求上看，球铁铸件和铝铸件的需求在增长。2003年进口铸件占总需求的1 5%，进口铸件的价格比美国国内低20%～50%。近年来因铸造环保要求高、能源消耗大、劳动力昂贵等原因，美国大型汽车公司生产普通汽车铸件的铸造厂纷纷关闭，逐步将铸件的生产转向中国、印度、墨西哥、巴西等发展中国家。日本的铸造业不景气，其从业人员在减少。2004年日本铸件总产量为639万t，其中灰铁件占42%、球铁件占30%、铸钢件占4%、铝合金件占21%。从需求上看，球铁铸件和铝铸件的需求在增长。日本铸造界在技术创新方面作了大量工作，开发了球型低膨胀铸造砂、高减振铸铁材料、中硅耐热球铁等材料。其真空压铸的铸件能焊接和热处理，半固态铸造生产用于汽车铝轮毂，提高了强度和伸长率。镁合金压铸进一步发展，并取代重力铸造，其性能提高，成本降低。

3. 汽车铸造技术的发展方向

汽车技术正向轻量化、数值化、环保化方面发展。据有关资料报道，汽车自重每减少10%，油耗可减少5.5%，燃料经济性可提高3%-5%，同时降低排放10%左右。铸件轻量化主要有两个途径。一是采用铝、镁等非铁合金铸件，美国2003年统计有2/3的铝铸件用于汽车上，每车达到107 kg。二是减小铸件壁厚、设计多零件组合铸件，生产薄壁高强度复合铸件，并减少加工余量，生产近终形铸件。随着汽车技术的快速发展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，要求采用快速制模技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术。而清洁生产、废物再生是铸造业的发展趋势，降低能耗是其持续发展的主题。我国汽车铸造业必须走高效、节能、节材、环保和绿色铸造之路，因为国家和社会要求严厉管控汽车铸造业的能源消耗大户和污染大户，以利改善铸造业热、脏、累的劳动密集型行业员工的劳动环境。

4. 汽车铸造技术发展趋势

国内外汽车铸造技术发展趋势很多，现仅简介一些在汽车行业大量流水线生产中的铸件技术及发展趋势。

4.1 砂型铸造成形技术

潮模造型经过手工紧实一震击+压实紧实→高压+微震紧实→气冲紧实→静压紧实几个发展阶段。静压造型技术的实质是“气中预紧实+压实”，其有以下优点：铸型轮廓清晰，表面硬度高且均匀，拔模斜度小，型板利用率高，工艺装备磨损小，铸型表面粗糙度低，铸型型废率低。因此，是目前最新、最先进的造型工艺，并已成为当今的主流紧实工艺。目前，高压造型和单一气冲造型已逐渐被静压造型所替代，原先高压造型线和气冲造型线的主机已逐渐更新为静压造型主机，新建铸造厂均首选采用静压造型技术。当前，国外比较有名的制造静压造型设备的厂家有德国的KW公司、HWS公司和意大利萨威力公司。国内汽车铸造厂家大都选用 HWS公司或KW公司制造的设备，如一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西三联、广西玉柴、无锡柴油机厂等。

4.2 近净形技术

（1）消失模铸造成形工艺

消失模铸造也称气化模铸造、实型铸造、无型腔铸造。该工艺尺寸精度高达0.2 mm以内，表面粗糙度可达Ra5μm～Ra6μm，被铸造界誉之为“21世纪的铸造新技术”、“铸造的绿色工程”。该工艺方法是采用无粘结剂干砂加抽真空技术。据2003年统计，我国有150家企业用该工艺生产箱体类、管件阀体类、耐热耐磨合金钢类等三大类铸件，总产量超过10万t。国内汽车铸造厂，有的采用国产铸造生产线：有的采用简易生产线或单机生产；有的采用国外引进铸造生产线生产。一汽集团公司1993年从美国福康公司引进造型用振动台，生产 EPS模的预发泡机和成型机等设备，生产汽车进气管。长沙发动机总厂从意大利引进自动化铸造线生产铝合金气缸体、气缸盖铸件。合肥叉车集团用4段泡沫模片粘结成整体的工艺生产复杂箱体铸件，尺寸精度可达到 CT7-CT8级，产品出口美国。成都成工集团，用8块泡沫模片粘结成整体的工艺生产装载机变速器，铸件质量达320 kg，与砂型铸造比较，毛坯减重15%，成品率达95%以上。消失模工艺近几年在美国有较大的发展，通用汽车公司投资建造了6条消失模铸造生产线，大批量生产铝合金气缸体、气缸盖铸件。今后，该工艺将大量采用快速制模技术和模拟仿真技术，以缩短生产准备周期，实现铸件的快捷生产。未来的发展方向必定是质量好、复杂、精密、寿命长的高档模具。提高该技术的模具材料、成形工艺、涂料技术、工装设备的技术水平，使EPS铸件获得更广阔的发展前景。

（2）熔模精密铸造成形工艺

我国汽车熔模精密铸造技术有了长足的发展，采用近净形技术可以生产出无余量的铸造产品。熔模精密铸造工艺有水玻璃制壳工艺、复合制壳工艺、硅溶胶制壳工艺。汽车产品材料有碳素钢、合金钢、有色合金与球墨铸铁。国外有高合金钢、超合金材料。熔炼设备国内采用普通、快速中频炉；国外采用真空炉、翻转炉、高频炉技术。采用硅溶胶制壳工艺的零件表面粗糙度可达Ra1.6μm、尺寸精度可达CT4级，最小壁厚可达0.5～1.5mm。欧、美、日等国家开始关注精铸件在汽车业的应用与拓展。我国汽车用精铸件的市场需求量也在不断快速增长和发展，2003年精铸件的产量为60万t，产值达到110亿元。东风汽车精密铸造有限公司采用硅溶胶+水玻璃复合型制壳工艺，生产高技术含量、高附加值产品，将原来铸件、锻件、机加工及多件组装结构设计制造成一个整体精密铸件，显著降低了制造成本。

熔模精密铸造成形工艺将来的发展趋势是铸件产品越来越接近零部件产品，传统的精铸件只作为毛坯，已经不适应市场的快速应变。零部件产品的复杂程度和质量档次越来越高，研发手段越来越强，专业化协作开始显现，CAD、CAM、 CAE的应用成为零部件产品开发的主要技术。东风汽车公司、一汽集团公司的精铸企业作为中国精铸行业的领军者，一定能凭强大的研发实力和先进的技术快速发展。

4.3 制芯技术

目前，国内外汽车铸造制芯有3种制芯工艺，在现代汽车铸造中常并行采用的主要工艺有热芯盒制芯、壳芯制芯、冷芯盒制芯等，传统的合脂或油砂制芯已被淘汰。冷芯盒技术工艺有两个特点：一是硬化速度快，初始强度高，生产率高；二是砂芯尺寸精度高，可满足生产薄壁高强度铸件的砂芯。因此，制芯工艺技术有以冷芯盒技术为主的发展趋势。一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西国际铸造公司等均采用冷芯盒制芯技术。当代先进的110L冷芯盒制芯机见图1。

最先进的制芯工艺是结合锁芯（Key Core）和冷芯盒等技术的制芯中心，整个射芯、取芯、修整毛刺、多个芯子定位组合成一体、上涂料、烘干等工序，全部用一台或多台制芯机与机械手自动化完成。国外比较有名的制芯中心生产厂有西班牙LORMENDl公司、德国 Laempe公司和Hottinger公司、意大利的FA公司等。东风汽车铸造厂、一汽铸造公司、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、上海柴油机、洛拖二铁、潍柴、江西五十铃等均采用冷芯盒制芯中心技术。

4.4 铸铁熔炼技术

目前，国内外铸铁熔炼技术有两种主要方式：一是采用大型热风除尘冲天炉与工频保温炉双联熔炼工艺；二是采用中频感应电炉熔炼工艺技术。美国因达公司和彼乐公司生产的中频炉技术开始越来越受到重视，该技术日益成熟，其清洁、环保、节能、高效、安全的优势突出，是今后发展的方向。

因此，铸铁则由过去用工频炉熔炼逐步过渡到用高效省电的中频电炉熔化。一、汽铸造公司、东风汽车公司采用因达公司和彼乐公司生产的中频炉和保温炉技术，已经开发应用球化剂、孕育剂、蠕化剂和其他各种添加剂产品，形成商品化、标准化、规格化、系列化。铸铁孕育多用带光电控制的随流孕育机。新开发出的喂丝球化方法及其与

现代化检测技术相结合的SINTER CASTZ艺是铸铁球化及蠕化处理的一种很有优势的工艺，应用者日益增多。国外金属炉料经过破碎、净化、称量，大大提高熔化效率和铁水质量。国内的天津丰田、天津勤美达、苏州勤美达等铸造厂已对炉料采用破碎处理工艺。

4.5 铝合金气缸体、气缸盖压铸成形技术

铝合金是汽车上应用最快和最广的轻金属，因为铝合金本身的性能已经达到质量轻、强度高、耐腐蚀的要求。最初，铝合金仅用于一些不受冲击的部件。后来，通过强化合金元素，铝合金的强度大大提高，由于质轻、散热性好等特性，可以满足发动机活塞、气缸体、气缸盖在恶劣环境下工作的要求。铝合金气缸体、气缸盖压铸成形核心技术可以提高净化、精炼、细化、变质等材质质量控制，使得铝铸件质量达到一致性和稳定性。随着我国汽车业的发展，特别是家用轿车的快速增加和汽车零部件出口量的增大，汽车铝铸件将有很大的增长。我国2003年铸件总产量为1 987万t，其中铝镁合金为117万t，占总产量的5.8%。丰田汽车希望在近两年将铝制气缸体由现在的35%提高到50%。日产汽车计划在2010年以前，70%的汽油机轿车的气缸体采用铝制材料，近100%的气缸盖及变速器壳体采用铝制材料。本田汽车公司早在1994年，将汽油发动机气缸体全部换成铝制气缸体。铝合金气缸体、气缸盖等有色金属则多采用压铸（包括真空压铸）、低压压铸、高压压铸、金属型重力铸造以及很有发展前途的半固态压铸成形技术。东风本田发动机公司、东风日产发动机分公司铝压铸车间采用2500t压铸机生产铝气缸体，并实现了国产化。铝气缸盖成形工艺主要有两种，一是以欧美为代表的重力铸造成形工艺，上海皮尔博格、南京泰克西等公司选用意大利法塔公司重力铸造机生产铝气缸盖；二是以日韩为代表的低压铸造成形工艺，东风日产发动机分公司铝压铸车间、广东肇庆铸造公司、天津丰田铸造公司都选用日本新东等公司的低压铸造机生产铝气缸盖。

4.6 镁合金成形技术

镁合金的比强度和比刚度高i优于钢和铝合金，远大于工程塑料。镁合金还具有耐高温、抗腐蚀和抗蠕变性能。镁是目前汽车工业中应用的最轻的金属，它比铝轻1/3，比钢铁轻3/4，比非金属的塑料还轻1/5。因此，镁合金是汽车减轻质量的理想材料，镁合金压铸件可以代替一些复杂的结构件，如仪表板骨架几十个钢部件经冲压、焊接而成，一质量约10 kg，若改为镁合金压铸件，一次压铸成形，质量仅为4 kg，生产成本大大降低。随着、镁合金新材料的不断开发和加工技术的完善，镁合金在汽车市场中将不断拓宽和持续稳定增长。镁合金生产以压铸为主的成形技术，一直是汽车工业关注的焦点，镁合金压铸件需求量占到汽车工业对镁合金需求量的80%，汽车用镁合金压铸材料，除满足耐高温和抗蠕变性能外，还必须充分考虑设计、加工、表面处理及相关压铸成形工艺。由于压铸镁合金有可铸造性的突出优势.铸造壁厚可以达到1～1.5 mm，拔模斜度1°-2°尽管镁合金铸造的重点仍放在压力压铸方面，但仍面临压铸镁合金的性能与成本问题。因此，一种新型工艺——镁合金的半固态加工技术出现。该技术工艺已经主要用于生产一体化的镁、铝合金铸件。国外镁合金在汽车上应用前景广阔，欧、美国家镁合金压铸件产量以每年25%的速度增长。 Audi A6轿车变速器壳体为镁合金压铸件，质量仅为14.2 kg，奥迪公司最早将镁铸件用于仪表板骨架。福特汽车公司用镁合金生产座椅骨架，取代钢制骨架，使座椅质量从4 kg减为1 kg。福特公司正在研究用镁合金生产气缸体。日本三菱公司与澳大利亚科技部合作开发一种质量仅为7.5 kg的超轻质量的镁合金发动机。宝马公司直列六缸镁合金气缸体已经批量投产。美国通用生产镁压铸件进气岐管。雷诺公司已生产出镁合金车轮铸件。东风汽车铸造厂已经批量生产镁合金压铸件，目前东风汽车公司和一汽铸造公司正在开发承担国家科技部的重点科技攻关项目、，如变速器壳、齿轮室罩盖、气门室罩盖、转向盘骨架等镁合金压铸件。上海乾通汽车附件有限公司率先生产出轿车镁合金变速器外壳压铸件。近几年，国内还相继建立了一些大型的外资镁压铸企业，如上海镁镁、苏州GF等公司。

4.7 半固态压铸成形技术

半固态技术发源于美国，在美国这一技术已经基本成熟并处于全球领先地位。此技术被称之为21世纪最有前途的材料成形技术。Alumax公司率先将该技术转化为生产力，生产的铝合金汽车制动总泵体毛坯尺寸接近零件尺寸，加工量占铸件质量的13%，同样的金属型铸件的加工余量则占铸件质量的40%。20世纪80年代以来，欧洲等国在半固态应用方面作了大量研究和应用工作。意大利是半固态加工技术应用最早的国家之一，Stampal-saa公司用该技术为 Ford汽车公司生产齿轮箱盖和摇臂零件。目前，日本的Speed Star Wheel公司已经利用该技术生产重约5 kg的铝合金轮毂铸件。我国半固态金属加工技术起步较晚，始于20世纪70年代后期。与国外相比，我国在半固态金属成形技术领域的研究还很落后。就目前我国的研究现状来看，该技术发展动向是金属触变成形技术已经基本成熟，而流变成形技术的发展缓慢。因此，今后将有更多的研究人员转向流变成形理论和应用方面的研究。目前，半固态金属成形技术主要应用于铝、镁、铅等低熔点金属的成形，对高熔点黑色金属的应用较少，这是今后研究的方向。目前，国内外学者已经开发出了半固态成形过程数值模拟软件，但是还有不足，需要加强应用计算机技术。

4.8 铸铁材质

（1）薄壁高强度灰铸铁件技术

我国2003年铸件总产量为1987万t，其中灰铸铁件为1049万t，占总产量的53%。灰铸铁件在汽车上的大量应用是由于该材料具有较低的成本和良好的铸造性能优势。随着汽车技术轻量化要求，灰铸铁的增长和发展将受到一定的影响，因此其发展趋势是加强薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的开发与应用。薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的难点是使最薄壁厚仅为3-5 mm的本体断面硬度差<40HBS，组织细密均匀。轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖铸件的硬度、珠光体量、碳化物含量、石墨形态等金相组织的技术要求高。如大功率柴油机气缸体、气缸盖要求本体硬度分别为1 70～228 HBS、179～235HBS，强度和尺寸要求高，表面粗糙度Ra<50 pm。灰铸铁的材质牌号在不断提高，HT300已用于气缸体、气缸盖的生产，有的产品可能要达到HT350。国内汽车铸造厂在材料工艺、熔炼工艺、造型工艺、制芯工艺、模具制造工艺、检测技术等方面作了大量工作，并将这些技术应用在轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖等铸件上。

（2）蠕墨铸铁技术

蠕墨铸铁具有球墨铸铁的强度，与灰铸铁相比又有类似的防振、导热能力及铸造性能.有好的塑性和耐热疲劳性能，可以解决大功率气缸盖的热疲劳裂纹问题。铁素体机体蠕铁的工作温度可达到700℃；高硅钼蠕铁的工作温度可达870℃。蠕墨铸铁不会取代球墨铸铁，也不会取代灰铸铁。蠕墨铸铁广泛应用的巨大潜在市场是汽车业，其主要产品则是发动机气缸体和大功率柴油机气缸盖。随着汽车轻量化和比功率（功率/排量）的提高，气缸体和气缸盖的工作温度越来越高，许多部位的工作温度超过200℃，在此温度下，铝合金的强度大幅度下降，而蠕铁则具有很大的优势。它将成为唯一能满足技术、环保和性能要求的先进的汽车发动机材料。因为蠕墨铸铁具有强度高、壁薄的特点，可以减轻质量。欧宝公司的研究表明，同样功率的发动机气缸体如果采用蠕铁，壁厚可以由原来的7 mm减为3 mm，铸件质量可减轻25%。

蠕墨铸铁的蠕化处理范围很窄，核心技术是采用合适的生产技术与相应的蠕化剂。国外宝马汽车公司、戴姆勒一克莱斯勒汽车公司、达夫公司的发动机气缸体用蠕墨铸铁生产。福特（Ford）公司与辛特（Sinter）合作，于1999年在巴西每年生产10万件气缸体。德国Halberg铸造厂，从1 991年开始为奥迪生产V8蠕铁气缸体，壁厚3.5 mm，147 kW的气缸体质量仅74 kg。东风汽车公司铸造厂，于1 984年5月正式在流水线上批量生产蠕墨铸铁排气管，成为我国第一家在流水线上批量生产蠕墨铸铁件的工厂。在20世纪90年代初，又先后成功开发了蠕铁变速器壳体和上海大众桑塔纳轿车排气管。一汽铸造公司无锡柴油机分公司于20世纪80年{BANNED}始大批量生产蠕铁气缸盖。上海圣德曼铸造有限公司为上海大众生产中硅钼蠕铁排气管。

（3）球墨铸铁技术

球墨铸铁由于具有高强度、高韧性和低价格.所以在汽车市场上仍有很大发展。我国球铁产量也在持续增长，2003年产量占总产量的24%，同时制定许多球铁标准，研究开发了适应球铁在流水线上大量生产的先进工艺，如摇包、气动脱硫，型内、盖包球化，多种瞬时孕育，音频、超声、热分析检测技术。当前，在工业发达国家中，球墨铸铁件的产量在铸件总产量中占25%以上，美国2003年球铁产量占铸件总产量的33%。汽车铸造业球铁产品技术工艺的发展趋势有以下4个方面。

一是铸态珠光体、高强度（QT700-2、QT740-3）的载货车和轿车曲轴，铸态铁素体、高伸长率（QT400—18、QT440-10）的汽车排气管和桥壳底盘类铸件。更高牌号QT800-2、QT900-2也在开发应用之中。

二是保安类铸件，铸态生产轿车转向节的材质技术条件十分严格，要求铸件零缺陷，100%的无损检测，目前已有3项自动检测技术用于生产。

三是耐热球铁件，即高硅钼、中硅钼、高镍球铁，该材质生产的排气管件，有很好的抗高温性能：目前国内汽车公司铸造厂已经生产出铸态中硅钼铁素体球铁排气管件。

四是奥贝球铁，该材料特有的材质性能成为铸造业的焦点，这是一种很有开发应用潜力的材料，主要用于生产曲轴等产品。

除上述外，汽车铸造厂已经生产出铸态球铁冷激凸轮轴。

4.9 铸造过程计算机应用技术

随着汽车铸造技术的快速发展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，采用快速原型技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术的应用越来越广。快速原型技术在铸造生产中的应用有了很大的发展。它除了应用开发新产品试制用的模具及熔模铸造的蜡模外，还可以制做酚醛树脂壳型、壳芯，可以直接用来装配成砂型。国外公司在接到客户提供三维CAD数据后，根据不同的产品结构，最快可在3周时间内为客户提供铸件。模拟造型过程正在成为国际汽车铸造关注的前沿领域之一，清华大学、日本新东工业等对湿型砂紧实过程进行模拟。值得注意的是，德国亚琛工业大学、清华大学正在对射芯过程进行数据模拟。国内汽车铸造业CAD-CAM-CAE一体化设计开发得到充分应用，特别是CAE凝固模拟虚拟技术，应用Magma、华铸软件对新产品的铸件充型、凝固的温度场和流动场模拟分析处理，预测和分析铸件的缺陷。铸造专家系统得到进一步应用，如型砂质量管理、铸造缺陷分析、压铸工艺参数设计及缺陷诊断。

4.10 铸造检测技术

铸造检测技术是保证铸件质量的关键手段。铸件尺寸检查，有常用的检查卡具、卡板，有专用的检测夹具。对于气缸体、气缸盖等复杂件，采用三坐标仪自动测量铸件尺寸和超声波仪检测铸件的壁厚。无损检测技术的应用越来越广，对重要件时常采用荧光磁粉检测表面裂纹；采用超声波或音频检测球铁的球化率；采用涡流检测铸件的基体组织（珠光体含量）。为满足重要件的检测要求，可将上述3项检测仪器组合成一条自动检测线。采用X射线检测铸件内部的缩孔与缩松缺陷，日本本田对球铁转向节铸件100%用X射线探伤：采用工业内窥镜检测铸件内腔质量，气密性渗漏检测。化学成分检测，真空直读光谱仪和碳硫测定仪在炉前、炉后铁水质量上得到普遍应用.微量元素和气体元素N、O、H的分析得到重视：炉前快速热分析得到推广应用，快速预报铸铁的碳硅当量、孕育效果、基体组织和力学性能。

4.11 绿色铸造技术

“绿色铸造”是使铸造产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理整个产品的生命周期中，对环境的负面影响最小，资源效率最高。铸造行业历来被认为是高能耗、高污染的行业，要不断开发新的节能、清洁、低排放、低污染的铸造材料以投入生产使用。对于树脂，要想办法降低游离甲醛和游离酚等有害物质的含量；逐步加大冷芯盒技术应用，以减少树脂砂对环境的影响，实现达标排放：降低热芯盒、壳芯砂的固化温度，制芯工艺由热芯盒法向温芯盒法转变，以节约能源。我国汽车铸造厂每年消耗新砂近千万吨，旧砂排放的污染，以及新砂资源大量的耗费，不堪重负，因此旧砂的再生利用技术势在必行。先进工业国家废砂排放量降到10%以下，在欧洲、日本等地区旧砂的再生利用技术得到广泛应用。哈尔滨东安汽车发动机公司引进意大利的热法再生设备，已在生产中应用。一汽铸造公司引进日本技术，热法再生和机械再生结合，处理芯砂和型、芯砂混合砂已在生产中得到应用。目前，东风汽车公司也正在加速旧砂再生技术开发应用工作。加大废钢及回炉料的利用，以减少新生铁和铝资源的耗费。汽车铸造业面向循环经济的铸造技术，要以循环经济3R为行业准则，即以减量化（Reduce）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）来开展工作。

5. 我国汽车铸造业面临的问题

我国汽车铸造业在经过“计划经济”转入“市场经济”的过程中，经历了起步、稳定、发展、成熟4个阶段，取得了令世人瞩目的成绩。但是，我们必须清醒地认识汽车铸造业的历史重任及与发达国家的现实差距，牢牢把握国内外铸造技术的发展趋势，适时适宜地采用先进的铸造技术，实施铸造业的可持续发展战略，目前汽车铸造业主要有以下问题。

铸造企业平均规模与经济规模和国外比有较大差距。我国的铸件产量虽然已经连续5年位居世界首位，有一批产量较高的大中型企业，但大多数铸造企业规模偏小。就整个铸造行业而言.其现状仍然是厂点散（铸造厂点达2万多个），从业人员多（达120万人之多），效益低下（厂均铸件仅为500 t/年），只相当于美、日、德、法、意等工业发达国家的1/9-1/4。

铸造企业整体技术装备水平和国外比有较大差距。企业间技术装备水平差距较大，少数企业的个别生产车间的技术装备水平，已接近或达到国际先进水平，但是整体水平不高。据统计，我国已从国外进口自动造型线210多条，还有国产造型生产线250多条，这些生产线主要集中在汽车内燃机件的大批量生产企业中。

目前国内汽车延保公司

转眼间，2020年已接近尾声，但回想起年初国内新冠疫情爆发之际中国汽车零部件行业所面临的糟糕境况，相信很多业内人士仍然历历在目，例如持续延迟复工导致企业生产和交付无法正常进行，业绩出现大幅下滑，降薪裁员频繁等等。不过，值得欣喜的是，在各方的共同努力下，如今中国汽车零部件行业境况已逐步好转。

发展环境改善，行业景气度上行

随着疫情逐步得到控制，我国汽车销量可谓逐月攀升，“金九银十”势头更足。据中汽协数据，今年9月，我国汽车销量达256.5万辆，环比增长17.4%，同比增长12.8%，10月延续增长态势，汽车销量达到257.3万辆，环比增长0.1%，同比增长12.5%。

从累计销量来看，我国汽车销量年度降幅也正处于不断收窄状态。数据显示，1-10月汽车累计销量达1969.9万辆，同比下降4.7%，降幅与1-9月相比收窄2.2个百分点。中汽协副总工程师许海东表示，从目前形势看，预计2020年汽车产销降幅将会在5%以内。

零部件行业作为整车的上游，景气度与下游整车销量密切相关，因此在汽车销量连续回暖的背景之下，汽车零部件行业也在加快复苏。这从自主零部件企业三季报中便可以非常直观地看到。相关统计数据显示，汽车零部件板块145家公司,今年三季度营业总收入1990.04亿元，同比增长13.51%，归母净利润109.24亿元，同比增长35.83%。

当然，中国零部件行业境况的好转与海外车市的恢复情况也不无关系。从海外车市来看，尽管部分区域疫情一再反弹，但总体来说，疫情影响正逐步消退，车市景气度也有所回升。综合各国汽车协会数据，今年10月，美国、日本、韩国、意大利等新车销量同比均实现增长，较此前有所改善。这意味着，一部分在海外设有业务布局的中国汽车零部件企业所受影响减少，业绩可得到一定程度恢复。

更为重要的是，外需的逐步复苏使得中国汽车零部件企业出口板块表现得以拉升。据中信证券分析，进入三季度，海外疫情逐渐趋缓，海外汽车销量开始恢复，欧洲车市7月销量同比增速转正，北美车市8月销量同比增速转正，这导致欧洲和北美汽车产销已经出现供不应求的情况，且9月缺口进一步拉大，海外补库存需求强烈。而与此同时，海外供应链受疫情影响，短期内重新组织生产难度较大，供给能力恢复有限，这就增加了对进口零部件的需求，在这一情况之下，国内出口型零部件企业受益。

回顾此前，随着中国汽车零部件产业国际竞争力不断增长，中国本土汽车零部件企业已经成功融入世界零部件采购体系，在汽车产业链全球化配置的趋势影响下，我国汽车零部件行业出口额也呈递增趋势。相关数据显示，2009年至2019年间我国汽车零部件出口额由129.59亿美元上升至530.3亿美元，年均复合增长率达16.95%。

尽管在疫情发生之后，中国汽车零部件在国际市场受到严重打击，出口量明显下降，但基于外需逐步恢复，最近几个月我国汽车零部件出口情况已有明显好转。海关总署数据显示，我国汽车零配件出口金额已连续三个月（8-10月）保持两位数的同比增长，分别为12.2%、22.7%、31.3%，增速不断提升。

发展动力充足，后续形势被看好

进入2020年，为提振汽车消费市场，国家及各地方相继出台各式汽车消费刺激政策，范围涵盖新车购置补贴、增加号牌指标、鼓励以旧换新、新能源汽车下乡等。浙商证券认为，相关刺激消费政策进一步在全国范围内铺开，有望带动国内汽车“更新潮”的提前到来。

就今年四季度而言，乘联会指出，车市面临众多利好。首先，经济持续向好增长。其次，今年新品上市的节奏延到三季度，真正上量要到四季度。此外，各地政策持续发力，且基本在12月到期，随着时间临近，消费者购车抢政策末班车的效应更明显。该机构认为，四季度车市增速将接近三季度。

中汽协副秘书长陈士华表示，四季度商用车受政策、投资的拉动将继续保持增长态势，乘用车方面，9月下旬开幕的北京国际车展推动了企业新品的全面投放，叠加各地促进消费政策的延续，都将对市场产生利好影响。

国内车市增长势头依旧强劲，有望带动汽车零部件行业后续发展。华西证券研报显示，需求提振驱动三季报板块业绩明显好转，行业重回周期性复苏通道，预计2020四季度销量增速将达10%，对应2020全年增速-6%，2021年销量增速约为10%，并带动上游零部件、下游经销商环节景气度回升。

除此之外，国泰君安分析人士认为，外需复苏有望拉动汽车零部件业绩高增，汽车零部件出口额实现三个月提速，且后续叠加海外库存低位需求复苏，零部件细分存在持续高增长并超市场预期的可能。

中商产业研究院则指出，近年来，中国汽车零部件行业市场规模的发展速度趋于稳定。根据中国汽车工业协会统计数据，2018年，我国汽车零部件制造企业实现销售收入4万亿元，同比增长7%。虽然2020年受疫情等因素影响行业放缓，但综合考虑国民经济增长、新型城镇化发展等因素，未来一段时间内，我国仍将是全球最大汽车市场、且有一定增长空间，中国汽车产业长期向好发展的趋势不会改变。在此背景下，零部件市场发展总体情况趋于良好，预计2021年中国汽车零部件行业销售收入有望达到5万亿元。

该机构还指出，目前我国汽车零部件领域创新要素已经形成一定积累，创新环境逐步向好，相关财政和产业政策不断优化、发明专利数量稳步提升，产业链条不断完善，故长期向好势头不变，中国汽车行业也将从过去的做大规模向做强实力转变。我国汽车零部件行业产值在汽车工业总产值中的比重较国际平均水平仍然偏低。因此，无论从我国汽车行业增长空间，还是我国汽车零部件行业产业结构调整和升级的规律来看，未来几年我国汽车零部件行业仍有巨大空间。

当然需要指出的是，中国汽车零部件行业境况转好，后势可期，然而挑战犹存，例如疫情反弹的风险、新兴国家的崛起等等。举例来说，现如今，中国不断上升的劳动力和生产成本促使许多公司开始将目光投向别处。亚洲其他地区凭借更具吸引力的成本优势已经加入竞争，争相提供更廉价的劳动力和场地，越南、印度和泰国等新兴国家的制造业格局逐渐削弱了中国的地位。对此，中国汽车零部件行业还需给予足够的重视。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

汽车零部件龙头排名前十名

中国汽配行业都有哪些?中国品牌网小编通过中国汽配行业十大品牌排行榜来告诉您中国汽配行业有哪些?

NO、1万向

上榜理由：万向集团公司，汽车配件十大品牌，中国世界名牌，中国品牌500强，中国企业500强、国务院120家试点企业集团、全国520户重点企业、全国大型工业企业、国家级高新技术企业、国内最大的独立汽车系统零部件专业生产企业之一，主要致力于汽车零部件产业。

万向主业为汽车零部件业，经历了从零件到部件，再到系统模块供应的发展轨迹。现有专业制造企业32家，在国内形成了4平方公里制造基地，拥有国家级技术中心、国家级实验室、博士后科研工作站。万向集团公司以超过835亿元的年主营业务收入名列汽车工业三十强第八位，比去年第九位的排名又前进了一位。

NO、2延锋伟世通

上榜理由：上海市著名商标、上海市名牌产品、汽车配件行业领先品牌、上海市质量金奖企业、上海市名牌产品、全国实施用户满意工程先进企业延锋。伟世通汽车饰件系统有限公司(简称"延锋伟世通")由华域汽车系统股份有限公司和伟世通国际有限责任公司共同投资建立。

成立于1994年，总部位于上海漕河泾新兴技术开发区。延锋伟世通业务领域覆盖汽车内饰系统、外饰系统、座椅系统、电子系统和安全系统等，在全球设立了90余个生产基地和供货点，为国内外30多家著名整车制造商提供零距离的即时化供货与服务。公司产品出口至北美、欧洲、澳洲、东南亚等16个国家和地区。2011年延锋伟世通实现合并销售收入353.24亿人民币，出口6.71亿美元。在中国汽车零部件行业百强企业中排名第四位。

NO、3瑞立

上榜理由：瑞立集团，浙江省著名商标、浙江省知名商号、浙江省名牌产品，中国机电产品推荐出口品牌、浙江省高新技术企业、浙江省诚信示范企业、温州地区汽摩配行业龙头企业、中国气制动气阀类产品最大的生产基地、中国汽车零部件百强企业、国家汽车零部件出口基地企业、国家火炬计划重点高新技术企业、中国大企业集团竞争力500强、全国民营企业500强、浙江省制造业百强、浙江省工业行业龙头骨干企业，从2006年起，企业产值、销售突破10亿元，位居温州市工业企业50强前茅，瑞安市工业企业50强第2位。

创办于1987年的中国?瑞立集团有限公司，是专业生产汽车零部件的企业。2004年7月成功实现在美国纳斯达克上市，开创了温州民营企业境外上市的先河;2006年4月18日，正式在纳斯达克主板市场挂牌交易;同年11月27日，公司首次成功增发新股公募3600万美金，由纳斯达克小资本市场升级为全球资本市场交易。企业现有注册资金2.51亿元，现有员工3000多人，厂房建筑面积16万平方米，生产设备1000多台套。

NO、4富奥

来源中国品牌网转载请注明出处

上榜理由：富奥汽车零部件股份有限公司，汽车配件十大品牌，中国驰名商标，吉林省著名商标，中国第一汽车集团公司的全资子公司，我国大型的汽车零部件企业，国内汽车零部件生产制造、销售的大型企业。

富奥汽车零部件股份有限公司成立于1998年9月，是国内汽车零部件生产制造、销售的大型企业。2007年12月，按照国家有关国有企业改制的相关政策和一汽集团公司体制改革的统一部署进行了整体改制。改制后的企业引入了民营资本，建立了规范的法人治理结构，体制的变革为企业在激烈的市场竞争中注入了活力，为企业的健康发展奠定了基础。公司主要产品：汽车零部件环境系统、制动和传动系统、底盘系统、转向及安全系统、电子电器系统、发动机附件系统等六大系列。

NO、5潍柴

上榜理由：潍柴动力股份有限公司，知名(著名)汽车配件品牌，中国驰名商标，中国企业500强，山东高新技术企业，大型上市企业，中国最大汽车零部件企业集团。

潍柴动力股份有限公司(2338.HK;000338.SZ)创建于2002年，总部位于美丽的世界风筝之都——山东潍坊。公司是由原潍坊柴油机厂(2007年8月改制为“潍柴控股集团有限公司”)联合境内外投资者设立的符合现代企业制度的企业，是中国第一家在香港H股上市，并回归内地实现A股再上市的企业，公司资产总额220亿元，职工3万余人，是中国最大的汽车零部件企业集团。

NO、6意奔玛

上榜理由：意奔玛集团，中国汽配行业十大民族品牌、十大创新企业、中国汽配行业十大知名品牌、中国汽配用品行业名优企业，是一家拥有现代化工业园，集研发、生产、营销于一体的大型集团公司，自1996年创建伊始，历经十多年不懈创新与进取，现在已经发展成为国内知名的汽车配件供应商。集团总占地面积38万平方米，总员工数2000多人，年产销总额达8亿多元，综合实力位居中国汽车配件制造业前列。

意奔玛集团旗下设有四大生产基地，分别为上海意奔玛滤清器有限公司，占地面积7万平方米，年产销滤清器3000多万只;意奔玛集团苏州电机有限公司，占地面积5万平方米，年产销汽车发电机和起动机45万台;江苏意奔玛橡胶有限公司，占地面积10万平方米，年产销汽车皮带1000万条;江苏意奔玛机械有限公司，占地面积13万平方米，年产销刹车盘240万套。凭借着先进的设备、优质的材料、卓越的产品质量和超前的管理理念，使YBM品牌赢得了国内外消费者的信赖和赞誉。

NO、7山东金麒麟集团

上榜理由：山东金麒麟集团有限公司，知名(著名)汽车配件品牌，中国驰名商标，山东出口名牌，国家高新技术企业，汽车零部件制动器衬片行业龙头企业。

山东金麒麟集团有限公司是我国汽车刹车片制造行业规模最大、产销量最多、研发能力最强、品种最全、出口量最多的外向型、民营、国家级高新技术企业。已形成年产2000万套汽车刹车片的能力，可生产2000多个品种的无石棉轿车、轻型车、商用车和载重车刹车片以及各种工程机械类刹车片。产品出口到北美、南美、欧洲、澳洲、东南亚、非洲、中东及我国香港和台湾等世界上60多个国家和地区，出口量占总产量90%以上。并为国内一汽、二汽、北汽、南汽、沈阳金杯等十几家国内大型汽车厂、制动器厂提供配套，国内市场占有率达30%以上。企业规模雄踞全球前3位。

NO、8信义

上榜理由：信义集团公司始建于1987年，属国家大(二)型工业企业，是中国汽车工业协会会员、中国摩擦密封材料协会理事会员、中国塑料协会会员、国家级高新技术企业、中国汽车零部件百强企业、山东省百强民企业、山东机械行业百强企业、国家首批出口基地企业。

信义集团公司是以汽车刹车片为主导产品的国家级重点高新技术企业、国家汽车零部件出口基地企业、中国汽车零部件百强企业。信义商标被认定为中国驰名商标。拥有国家认定企业技术中心、省级工程技术研究中心及国内同行业首家博士后科研工作站。在国内同行业，占据企业综合实力、自主研发能力、品牌影响力、主机配套市场占有率、售后市场占有率五个第一。

NO、9银轮

上榜理由：浙江银轮机械股份有限公司，知名(著名)汽车配件品牌，中国驰名商标，国家级高新技术企业，中国最大的发动机、汽车、工程机械等机械冷却器制造商，中国发动机、汽车、工程机械等机械冷却领域的领军企业。

浙江银轮机械股份有限公司是我国汽车零部件散热器行业龙头企业，1980年率先在国内试制成功不锈钢板翅式机油冷却器，主导产品机油冷却器、中冷器是中国名牌产品，产销量连续十年保持国内同行第一。国内燃机散热器行业标准牵头制订单位，国家级高新技术企业，国家汽车零部件出口基地企业，中国百家优秀汽车零部件供应商。先后通过了ISO9002、QS9000、VDA6.1及ISO/TS16949、ISO14001、OHSAS18001“三合一”体系认证。2007年4月18日，公司成功在深圳证券交易所上市，成为我国汽车零部件散热器行业首家民营上市公司。

扩展阅读：保险怎么买，哪个好，手把手教你避开保险的这些"坑"

汽车零部件四大龙头是什么？

汽车零部件龙头排名前十名是联创电子、万里扬、国轩高科、宁德时代、华域汽车、比亚迪、深天马A、宁波华翔、中鼎股份、方正电机。

1、联创电子

联创电子科技股份有限公司主营业务为从事研发、生产及销售为智能手机、平板电脑、智能驾驶、运动相机、智能家居、VR/AR等配套的光学镜头、摄像模组及触控显示一体化等关键光学、光电子产品及智能终端产品制造。公司的主要产品为触显一体化产品、触显一体化加工、光学产品、终端制造产品、集成电路产品。

2、万里扬

浙江万里扬股份有限公司是一家专业从事商用车变速器生产与销售的企业。其主要产品是各种车辆的变速器。公司目前已形成年产约30万台商用车变速器的生产规模。公司是中国机械500强企业，也是浙江省工业行业龙头骨干企业，先后通过ISO9001:2000质量管理体系认证、ISO/TS16949:2002国际汽车工业质量体系认证及ISO14001:2004环境管理体系认证。

AAA企业标准化良好行为规范认证等。2007年公司商用车变速器产销量居全国同行业第三位，2008年公司商用车变速器产量居全国同行业第三位、浙江省同行业第一位.目前，公司在商用车变速器市场细分的中卡变速器市场上拥有最高市场份额，市场占有率超过60%。

3、国轩高科

国轩高科股份有限公司主营业务为动力锂电池和输配电设备两大业务板块。主要产品为动力锂电池产品、输配电产品等。公司系国内最早从事新能源汽车动力锂离子电池自主研发、生产和销售的企业之一，拥有自主核心知识产权，公司全资子公司合肥国轩生产的动力锂电池产销量多年排名国内前列，2019年国内装机量排名第三。

主要产品为正极材料、动力电池电芯、动力电池组、电池管理系统以及储能型电池组等。公司动力电池装机量约为3.2GWh，国内市占率为5.2%，行业排名全国第三，其中磷酸铁锂电池装机量2.9GWh，排名全国第二，新能源专用车装机量居于全国第一。

4、宁德时代

宁德时代新能源科技股份有限公司的主营业务是专注于新能源汽车动力电池系统、储能系统的研发、生产和销售，致力于为全球新能源应用提供一流解决方案。主要产品包括动力电池系统、储能系统、锂电池材料。

公司高度重视产品和技术工艺的研发，建立了涵盖产品研发、工程设计、测试验证、工艺制造等领域完善的研发体系，拥有电化学储能技术国家工程研究中心、福建省锂离子电池企业重点实验室、中国合格评定国家认可委员会（CNAS）认证的测试验证中心，设立了福建省院士专家工作站、博士后科研工作站，研发和技术优势突出。

5、华域汽车

华域汽车系统股份有限公司主要业务包括汽车等交通运输车辆和工程机械的零部件及其总成的设计、研发和销售。公司主要产品涵盖汽车内外饰件、金属成型和模具、功能件、电子电器件、热加工件、新能源等，各类主要产品均具有较高国内市场占有率。

6、比亚迪

比亚迪股份有限公司主要从事包含新能源汽车及传统燃油汽车在内的汽车业务、手机部件及组装业务、二次充电电池及光伏业务，并积极拓展城市轨道交通业务领域。公司的主要产品为二次充电电池及光伏、手机部件及组装等、汽车及相关产品。比亚迪于全球新能源汽车领域的行业领导地位。2019年，比亚迪新能源汽车产品结构进一步完善，销量依旧位列全球前列。

7、深天马A

天马微电子股份有限公司是液晶显示器及液晶显示模块的专业设计企业，现已成为一家集研发、设计、生产、销售和服务为一体的大型公众上市公司。丰富的制造经验、先进的设备、精良的工艺、高效的管理使天马成为国内规模最大的液晶显示器及模块制造商之一。

强大的研发队伍和国内外最先进的技术，确保天马能够为客户提供从咨询、设计、制造、销售全方位的服务和专业的技术支持。公司产品现已广泛应用于移动电话、车载显示、仪器仪表、家用电器及其他信息终端显示领域。目前天马已成为国内彩色显示屏主要供应商。

2019年SID年会展上，公司7.56英寸AM Micro LED和LTPS AM Mini LED HDR LCD两款新品凭借优秀的技术实力以及创新性，分别获得Best New Display Technology和Best New Display Component两项大奖。

2019年第七届中国电子信息博览会上，公司13.3英寸AMOLED显示屏和5.99英寸Mini LED HDR液晶显示屏分别获得CITE展创新金奖和组委会创新奖。2019年国际新型显示技术展上，公司10.3英寸透明OLED显示获得年度显示产品创新应用奖。

8、宁波华翔

宁波华翔电子股份有限公司主要从事汽车零部件的开发、生产和销售。公司产品主要有汽车内外饰件、汽车底盘附件、汽车电器及空调配件、汽车发动机附件等。

9、中鼎股份

安徽中鼎密封件股份有限公司主营业务为液压气动密封件，汽车非轮胎橡胶制品（制动，减震除外）生产和销售。主要业务有智能底盘系统业务——空气悬挂系统；智能底盘系统业务－轻量化底盘系统；流体管路系统；密封系统。

连续十年销售收入、出口创汇、利润总额以及主导产品市场占有率等各项指标位居国内同行业首位，公司继续跻身全球汽车零部件行业100强（名列第92位）和全球非轮胎橡胶制品行业50强（名列第13位，国内第1）。

10、方正电机

浙江方正电机股份有限公司是专业生产缝制设备动力源的外贸出口企业，公司的主营业务为缝纫机应用类产品、汽车应用类产品（包括新能源汽车驱动电机、配套电机以及动力总成控制类产品）以及智能控制器的研发、生产与销售，主要产品为缝纫机马达，其中，工业缝纫机马达和家用缝纫机马达两大系列产品远销欧美、中东、东南亚等70多个国家和地区。

家用缝纫机马达产量及出口量均居全国第一，工业用缝纫机马达产量居全国第二、出口量全国第一，公司为浙江省五个一批重点骨干企业、浙江省名牌产品企业、浙江省著名商标企业。

想做汽配行业，不知前景如何，求大神意见

1、福耀玻璃，主要业务是为各种交通运输工具提供安全玻璃和汽车饰件全解决方案，是国内汽车玻璃龙头企业，全球汽车玻璃行业市占率第一的企业。

从2017年到2020年，公司的净资产收益率（ROE）分别为17%、20%、14%、12%。营收增长分别为12%、8%、4%、-5%。净利润增长分别为0.14%、30%、-29%、-10%。

2、星宇股份，主要从事汽车车灯的研发、设计、制造和销售，是我国自主车灯龙头企业，是我国主要的汽车灯具总成制造商和设计方案提供商之一。

从2017年到2020年，公司的ROE分别为12%、14%、17%、21%。营收增长分别为27%、19%、20%、20%。净利润增长分别为34%、29%、29%、46%。

3、潍柴动力，主要从事发动机及其零部件、重型汽车、重型汽车车桥、变速箱及等的的研发、生产和销售，是我国重卡行业龙头企业、国内燃机产业骨干企业。

从2017年到2020年，公司的ROE分别为20%、22%、21%、19%。营收增长分别为62%、5%、9%、13%。净利润增长分别为178%、27%、5%、1%。

4、伯特利，主要从事汽车制动系统相关产品的研发、生产和销售，是国内电子驻车制动系统龙头企业。

从2017年到2020年，公司的ROE分别为29%、19%、19%、10%。营收增长分别为9%、7%、21%、-3%。净利润增长分别为1%、-14%、69%、14%。

汽车零部件作为汽车工业的基础，是支撑汽车工业持续健康发展的必要因素。特别是当前汽车行业正在轰轰烈烈、如火如荼开展的自主开发与创新，更需要一个强大的零部件体系作支撑。

整车自主品牌与技术创新需要零部件作基础，零部件的自主创新又对整车产业的发展产生强大推动力，他们是相互影响、相互作用的，没有整车的自主品牌，强大零部件体系的研发创新能力难以迸发，没有强大零部件体系的支撑，自主品牌的做大作强将难以为继。

2005年1-12月，中国全部汽车零部件及配件制造企业实现累计工业总产值383,800,952千元，比上年同期增长18.67%；实现累计产品销售收入375,265,815千元，比上年同期增长20.21%；实现累计利润总额为21,462,002千元，比上年同期降低9.09%。

2006年1-12月，中国全部汽车零部件及配件制造企业实现累计工业总产值539,704,996千元，比上年同期增长34.35%；实现累计产品销售收入527,234,933千元，比上年同期增长34.71%；实现累计利润总额为32,605,652千元，比上年同期增长46.79%；截止到2006年12月底，全行业规模以上企业数量为6,142家。

简述我国汽车配件行业市场规模

汽车零部件产业是支撑汽车工业持续稳步发展的前提和基础。随着经济和全球市场一体化进程的推进，汽车零部件产业在汽车工业体系中的地位不断提高。近年来，跨国汽车公司的生产经营由传统的纵向一体化生产模式逐步转向以开发整车项目为主的专业化生产模式，在此产业链分工背景下，汽车零部件提供商依存于单一整车厂及零部件生产地域化的分工模式发生改变，全球汽车零部件供应商趋于独立化。当前全球汽车零部件产业由德国、美国、日本、法国等传统汽车工业强国主导。

中国汽车零部件行业市场规模

根据前瞻产业研究院发布的《汽车零部件制造行业深度市场调研与投资前景预测分析报告》数据显示，2015年，我国汽车零部件制造企业销售收入32117亿元，同比增长10.47%。预计2018年我国汽车零部件市场营业额增速将达到7.1%，营业额预计将达到40047亿元。2012年至今，我国零部件制造业产值占汽车总产值的比重保持在40%左右。

近年来，随着汽车市场规模不断扩大，市场竞争加剧，国内汽车零部件企业不断加大投入提高自主研发、技术创新与海外市场开拓能力，产品竞争力不断增强;

加之传统的成本和价格优势， 国内汽车零部件企业在国际市场地位不断提升，上述因素推动了我国汽车零部件行业持续快速增长。全球整车厂商对国内汽车零部件采购途径的青睐，

国家颁布的多项产业扶持政策对提升零部件企业竞争力的支持，为我国汽车零部件行业的发展带来难得的发展机遇，我国汽车零部件产业必将迎来新一轮的发展高峰期。

国家的政策支持

汽车零部件压铸企业生产经营既受到压铸行业法律法规及政策的影响，

也对汽车行业的法律法规及政策十分敏感。汽车工业提升了我国经济的整体实力，起着重要的支柱作用，是保持国民经济持续、稳定、健康发展的先导型产业，是我国产业结构转型升级的关键。中央及地方相继出台了一系列扶持及鼓励政策，对汽车工业及上游汽车零部件行业的发展提供了政策保障。

汽车零部件产业逐步实现产品升级

随着我国逐步跻身中等发达国家行列，面对日益削弱的国内劳动力成本优势以及跨国汽车零部件巨头的市场竞争及其空间挤压，国内汽车零部件企业有必要通过强化技术开发和完善产品结构， 实现向系统开发、系统配套、模块化供货方向的发展，这将有助于国内企业提升在全球汽车零部件产业的竞争地位并在日趋激烈的市场环境中形成长期持续的发展动力

汽车轻量化成为行业发展方向

在排放标准愈发严格的大环境下，轻量化作为实现汽车节能减排的重要途径，已被社会公众、政府部门以及各大汽车生产厂商所广泛接受，成为行业发展的趋势。铝合金压铸件以质量轻、性价比高的优势已逐步在汽车零部件行业占领主导地位。通过提高用铝比例实现汽车轻量化是应对日益突出的燃油供求问题和环境污染问题最现实的选择，不断提高的汽车用铝量将使得铝合金压铸件的市场空间持续增长。

疫情之下丨零部件企业的“转型之路”

——市场规模现状：主营业务收入不断扩大

中国新车生产为我国新车零部件配套市场的发展提供了发展空间，同时不断增长的汽车保有量下，汽车维修与改装对零部件的需求也在不断增长，促使我国汽车零部件行业不断壮大。

2019年，在汽车整体市场滑坡、新能源汽车补贴下降、排放标准逐渐升高等因素影响下，零部件企业面临着前所未有的压力。但我国汽车零部件制造业仍呈现稳定增长趋势。根据中国汽车工业协会对13750家规模以上汽车零部件企业统计，全年累计主营业务收入3.6万亿元，同比增长0.35%。初步估算，2020年中国汽车零部件制造业主营业务收入在3.74万亿元左右。

注：1)同比增速数据由于规模以上企业数量变动，每年统计口径有所不同，同比数据均为当年规模以上企业生产数据进行同比。

2)2020数据为初步测算数据，仅供参考。

——进出口现状：进出口金额呈现下行

2014年以来，中国汽车零部件行业的稳步发展之下，我国汽车零配件的进出口得到良好发展。2017-2019年，中国汽车零配件进出口金额均呈波动下降趋势，2019年汽车零部件进出口分别为353.1亿美元、665.59亿美元，同比分别下降12.8%、4.4%。

这在一定程度上反映出当前市场下，零部件企业普遍面临着较大的压力。2020年1-11月，汽车零配件进口金额294亿美元，同比增长0.1%;汽车零配件出口金额507.1亿美元，同比下降7.6%。

从四大类汽车零部件产品进出口结构来看，汽车零部件、附件及车身在进出口市场占比均为第一，占比分别为81.42%和61.78%;汽车、摩托车轮胎出口金额占比达20.23%，进口金额占比仅为1.83%;发动机在汽车零部件产品进出口市场中占比均在10%以下。

注：内圈为进口产品结构，外圈为出口产品结构。

——发展前景：行业向好趋势不变

受益于国内外整车行业发展和消费市场扩大，国内汽车零部件行业呈现出良好的发展趋势。尽管在疫情影响下汽车消费市场转冷，但长期向好势头不变，汽车零部件行业仍面临较大的发展机遇。来自政策层面的大力支持，为零部件行业的发展夯实了基础。随着技术创新，我国国内零部件配套体系逐步与世界接轨，中国的汽车零部件产业仍将保持良好的发展趋势。前瞻预测，至2026年我国汽车零部件行业主营业务收入将突破5.5万亿元。

更多数据来请参考前瞻产业研究院《中国汽车零部件制造行业深度市场调研与投资前景预测分析报告》。

2020年，受新冠肺炎疫情的影响，车市的“寒意”愈发逼人，早在国内疫情大爆发时，众多国际主流零部件企业相继发布一季度业绩预期，其中包括安波福、伟世通、天纳克、森萨塔、格拉默等企业均表示疫情将对其一季度带来一亿美元左右的负面影响。但随着疫情在全球蔓延，这已不再是独属于中国的“灾难”，面对疫情，更多企业的首要目标是活下去。

车市承压，零部件企业可以说是“手忙脚乱”，一边要做好转型升级，一边又要应对疫情带来的冲击，转型之路，各家都采取了何种措施呢？

精简人员架构，轻装上阵防冲击

早在2019年初，博世就曾表示由于柴油车辆需求衰退，公司不得已将该业务的15,000名职工裁员600人。面对疫情的冲击，近世在发布2019年财报时表示，“博世正进一步考量内部成本结构。在必要时，也将采用尽可能合情合理的方式进行人员优化调整。”

按照零部件企业的一贯做法，博世这里提到的“人员优化调整”很可能就是裁员。今年初，博世印度子公司董事总经理Bhattacharya表示，博世拟未来四年在印度裁员数千人，其中包括10%的白领职位以及略高于10%蓝领职位，因为印度正出现数十年来最严重的汽车销售放缓。

另一家汽车零部件巨头——大陆集团，目前也在对公司架构进行大规模的调整。早在2019年9月，大陆集团推出了“变革2019-2029”全球架构调整规划，以提高效率和产能，此次计划将影响大约2万个工作岗位，其中德国62,000个工作岗位中，将会有7,000个受影响。另外在重组计划执行的10年期间，大陆集团希望从2023年开始每年减少5亿欧元的总成本。

除此之外，考虑到当前汽车仪表及人机交互正从模拟技术向数字技术加速转变，且竞争环境日益严峻，成本也急剧上升，大陆集团还计划在2025年年底前逐步停止在德国巴本豪森生产基地的显示屏和控制器产品生产，并将部分研发项目于2021年底前转移到其它生产基地，此举将导致大陆集团超过2,200个工作岗位受到影响。

拆分公司+成本控制，精打细算避风险

比较之下，法雷奥、天纳克、科思创等的方式略有不同。其中法雷奥也在实行严格的成本控制措施，以增加自由现金流和营业利润率，不过与上面几家公司不同，法雷奥近期并未传出有裁员或者关厂的消息。有业内人士猜测其降本措施之一或是出售亏损的顶柱模块业务，此前法雷奥已经表示该公司将退出顶柱模块细分市场。另外则是如其他一些企业一般，逐步退出柴油动力市场。

天纳克则是拆分为两家上市公司，两家新公司中专注于汽车动力系统技术的公司保留“天纳克”的名称，而专注于售后市场及驾乘性能技术的公司名称为“DRiV”，即德雷威。2019年底，DRiV亚太总部在上海正式开幕，启动运营。按照天纳克此前的计划，所有的拆分工作将在2020年中前完成，此外天纳克还表示，该公司正在实施一项为期两年的成本削减计划，预计每年可节省2亿美元的运营成本。

科思创也正实施一项旨在提升效能和效率的长期项目。该项目于2018年10月启动，已帮助该公司在上一财年削减约1.5亿欧元的成本。2020年，科思创计划通过该项目节省2.5亿欧元，而到2021年底有望实现全年累计节省3.5亿欧元。

各显神通，但投资未来出行计划从未改变

在传统汽车业务领域，零部件企业们正面临利润下滑的挑战，更长远来看，自动驾驶、新能源汽车等才是汽车产业的未来，尽管面临危机，供应链巨头们投资“未来”的步伐，似乎从未停止。

据全球市场调研机构IHS?Markit预测，伴随5G推动L4/5自动驾驶逐步落地，2030年国内自动驾驶出行服务收入规模有望突破万亿。除了精简现有主营业务，当前各大零部件企业也在积极朝着智能化和电气化发展方向阔步向前。

为了长远的利润增长，大陆集团也制定了清晰的规划，意在通过包括辅助、自动以及联网驾驶、借助新型高性能计算单元而实现的全新汽车架构和汽车网联，在投资方面，优先考虑利润增长，其中，在未来出行领域，仅2019财年，就在相关研发以及固定资产如工厂、设备及软件方面投资了约67亿欧元。未来，还计划大幅增加软件和?IT?方面的专家人数。目前，集团共有超过?51,000?位工程师正致力于新趋势和技术的研究，其中超过20,000名是软件专家与?IT?专家，2022年底，大陆集团计划将这一数字提高至?22,000?名。

在电气化和智能汽车等领域，舍弗勒也没有减慢步伐。2019年5月，舍弗勒宣布收购XTRONIC有限公司，来帮助公司开发转向系统和自动驾驶技术。11月，舍弗勒确认将在湖南湘江新区成立一家独资公司，用于推进舍弗勒智能驾驶的核心技术和产品，在中国从市场推广进入落地实施阶段。基于已有布局，近日舍弗勒透露该公司计划于2020年3月24日发布集团未来五年战略规划（Roadmap?2024），以实现更好的发展。

总结：在漫长的汽车产业链中，没有谁是一座孤岛。疫情在全球肆意蔓延，势必给全球汽车产业链带来冲击，上游供应链企业也将无一幸免。在此背景下，世界汽车供应链到底会朝何种方向发展，似乎还需用时间来定论。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。